用高功能和高速模具進行大量生產時，要求模具具有長壽命。近年來，即使進行少量生產也要求實現高精度和高可靠性。因此，需使用硬質合金模具。硬質合金模具材料具備以下四大性能，才能保障大批量生產過程正常進行。

硬質合金模具材料需要具備的四大性能包括：

1.  必須具有高的強耐性:

模具在擠壓過程中要同時接受極大的擠壓力、彎曲應力、沖擊等雜亂的負荷。所以所選用的材料,通過熱處理后,應具有高的強耐性。模具材料應有杰出的淬透性,才能確保模具能淬透及均勻的安排。大塊的碳化物及嚴峻的偏折,纖維方向性和非金屬攙雜等內部缺點,都會使模具的強耐性降低,或在受負荷時導致應力會集,造成模具前期損壞。

2.  必須具備非常良好的耐磨性:

模具應有高的耐磨性,才敢確保正常的使用壽命,生產出大批量合格的擠壓件。通常來說,鋼的硬度與耐磨性在必定條件下是成正比的。故模具材料不但要有足夠的淬透性,還要有高的淬硬性。除了硬度外,起決定性的還有熱處理后基體安排的粗細、成分、過剩與口火析出碳化物多少、大小、類型、分散度及紅硬性等。如高速鋼與低合金工具鋼,盡管熱處理后具有相同的硬度值,實際使用時,前者耐磨性要高得多,而富含80%以上WC的硬質合金,其耐磨性比鋼材高數十倍。所以,在大批量的揉捏出產時,為得到模具長的使用壽命,依然多用報價高、技術性雜亂的高速鋼、硬質合金為模具材料。

3.  必須有足夠的熱穩定性:

每次連續生產的時候,模具的溫升有時到達或超越200℃,這對用160~180℃作回火溫度的模具材料,會使強度、硬度降低,因此用于溫升較高的模具材料,應具有杰出的抗回火穩定性。

4.  必須具有良好的工藝性:

冷擠壓模具的制造周期長,技術雜亂,精度請求高。通常均須通過鑄造、切削加工、熱處理、磨削或其它精加工等。所以只有工藝性比較良好的材料，才能滿足生產上的需求。